BIGTIME验厂工厂评估问卷调查

Big Time验厂问卷调查内容包括：
1. 管理职责
1.1 工厂是否有质量方针？质量方针是否张贴公布？所有雇员是否都知道质量方针的内容或质量方针张贴 在哪？工厂如何测量质量？测量指标是否支持公司 的质量方针？
1.2 管理层对质量体系和质量报告实施了何种类型的评审？采取了何种行动来解决问题和改进措施？对前 述内容是如何记录的？
1.3 公司为提升质量的计划的内容是什么？该计划是被动响应的还是积极主动的？
1.4 公司是否有足够的资源和专用的资源来测量和推进质量和生产率的提升？

2.持续改进
2.1 工厂是否对质量指标以及与降低缺陷相关的项目进行了测量？前述内容是如何传达给雇员的（张贴公 布、图像、会议等等）
2.2 工厂正在如何推进提升以及管理层是否参与了这个过程？
2.3 对计划进行评审以改善提前期
2.4 对沟通过程进行评审。沟通过程必须是积极主动的并且给予THD足够的反应时间。（比如在到期日通 知产品未装船是不可接受的）
2.5 对培训计划进行评审。培训计划是否为操作工人提供了改进工艺的工具和知识？
2.6 对客户投诉体系进行评审。投诉是否有记录？是否采取了行动来解决问题？工厂是否对投诉进行了跟 踪？改进是否有记录？

3.Big Time验厂问卷调查-质量体系
3.1 工厂是否有QC手册？工厂遵循什么计划？（ISO、QS、Guide 53等等）
3.2 工厂是否有设计、测试、检查、取样等流程以及能否提供来自于产品发布和生产的文件来证明存在前 述流程？
3.3 对供应商用于产品取样的流程和文件进行评审并提交检查报告（评审实例） ：
FEMA
控制计划 计量器具P&R研究取样和处理能力研究
工厂是否熟悉THD取样提交？
3.4 是否已经确定了重要/关键特性并让整个组织知晓这些重要/关键特性？
3.5 当收到来自于THD的改变或者收到来自于THD确认某个改变的批准时，工厂如何控制纸质文件的更新 以及工艺文件和流程的制作？ 目前实施了何种程序使得在改变被批准之前，将改 变通知THD并控制工艺和产品？
3.6 工厂目前用什么方法来解决问题和让雇员受到技术培训？
3.7 对体系进行评审，如何将改变通知客户、如何获得批准。
3.8 对来自于生产之前的检查报告进行评审，对实施中的、用于获取数据和验证测量值的流程进行评审。 将目前用于制造产品的文件与来自于THD最新的纸质 文件/要求以及与工厂内最新的纸质文件进行对照， 所有文件应一致。
3.9 查看证明（存在）内部评审流程的证据。检查结果是否被记录下来？改正行动是否由检查结果所推动？

4.采购
4.1 工厂对其供应商是否有一个供应商认证计划？
4.2 对（工厂如何规定和控制来自于它的供应商所提供产品的质量的）流程进行评审。工厂是否有持续的、 价格稳定的原材料供给（工厂是否有充足的原材料 供给来支持生产以及是否有应对波动的计划）。
4.3 前述应对波动的计划是否基于服务质量、及时交付、提前期和价格？
4.4 工厂是否实施有提升向THD提供的（所有）产品和服务以及来自于供应商的（所有）产品和服务的质 量的计划？如果没有这种计划，工厂正在作何种努 力来提升对THD的服务水平和来自于供应商的服务水平？工厂如何对所采购的产品进行检验以及该检 验流程是否足以保证没有任何缺陷产品能通过工厂 的体系并到达THD商店？
4.5 对于为THD制造零部件所使用的所有关键产品，工厂是否有并且要求材料证明？查看工厂的采购协议 中所提出材料证明要求的实例以及特定产品档案中 存在的材料证明实例。
4.6 对来自于供应商/与供应商之间的变化，工厂如何进 行控制？查看该控制流程的实例。 工厂如何控制内部的模具、在次级供应商场所内的 模具以及次级供应商之间的模具？目前实施有何种 方法以确保THD在任何模具移动或修改之前得到通 知？
4.7 对来自供应商工厂的产品的控制进行评审。该产品 是如何标签的？标签上的产品名称、制造日期等是 否清晰？如果在过程中发现了一个问题，工厂能否 隔离并追溯该产品？
4.8 工厂是否有存货体系？工厂有否对存货循环进行盘 点以确认存货的准确性？工厂是否知晓供应商的提 前期并将这些提前期用于采购过程中？
4.9 工厂是否有产量预测？工厂是否向供应商提供产量 预测？工厂是否定期更新产量预测？是否将产量预 测的更新告知它的供应商？

5.检查和检测- 流程控制
5.1 工厂是否有说明制造工艺的工艺控制计划或工艺流 程图？对关键规格，检查点是否已经确认？对于不符合规 格产品的控制是否有一个成文的计划？是否有发现 不符合规格产品时的响应计划？
5.2 工厂是否有一个附有各种参数的、成文的准备程序？在生产检查期间，工厂如何确认第一件产品？在生 产期间对这些是否有监控和记录？对失控和不符合 规格条件有什么响应计划？
5.3 有何种程序/流程用于在使用前验证模具和工具？是否有已经安排的PM班次或者模具是在使用前还是在 使用后进行验证？工具是如何被识别的？
5.4 对于所生产的产品，工厂是否有物料清单（BOM）？BOM是否准确以及工厂是如何检查BOM的准确性？ BOM是否存在备查？
5.5 询问操作人员 – 如果他们发现不符合规格的趋势状 况，他们能否停止生产线？
5.6 工厂是否使用统计方法？这些统计方法是否在生产 线上（在生产过程中）使用？工厂是否测量所有的 关键指标？测量值和测量频度是否足以确保生产过 程处于控制中？
5.7 最终产品是否被正确识别？供应商如何确保产品被 正确地标签？产品能否追溯至生产所用的原材料？
5.8 产品ID、零件编号、制造日期、批号、熔炼炉号、 订单编号等等。零部件应被标识得能让THD识别缺 陷产品组。
5.9 制定产量计划时工厂是否考虑生产能力？制定生产 计划时工厂是否考虑现有的存货和订单？工厂是否 跟踪日产量。
5.10 工厂是否记录日产量？工厂是否有指标来监控废品以及被拒收的材料和产品？废品、被拒收的材料和 产品是否有人负责并被恰当处置？
5.11 工厂是否有包括每日、每周和每月维护的预防性维护计划？查看PM记录。
5.12 工厂是否有操作指南？查看操作指南；将操作指南与工人正在实施的操作对照。操作指南是否反映了 工人正在实施的操作？
5.13 检查是否与流程图相符？检查要求是否与产品的生产阶段相符？生产过程中的检查是否记录下来？对 生产过程中的检查是否有任何测量指标？（帕累托 图、控制图等）)
5.14 工厂是否有从生产中获取样品的程序？该程序是否对检查和接受标准作了说明？该程序是否对不符/被 拒收产品的行动步骤作了说明？
5.15 工厂是否实施有完工产品的检查程序？该程序是否按照产品规格对检查标准作了定义？该程序是否包 括包装？
5.16 最终检查结果是否有记录？是否实施有任何指标来衡量完工产品的等级质量？是否有处理被拒收产品 和返工的程序？
5.17 工厂是否有验证和确认产品改变的程序？对产品改变有否进行检测、验证并记录结果？查看ECN和 CAR的记录。

6.Big Time验厂问卷调查-检测设备的控制
6.1 计量器具是否有校准？操作人员是否接受过计量器具使用的培训？对此是否有书面证据？
6.2 计量器具和测量设备能否确保与THD的规格相符？计量器具能否满足测量要求（比规格多一个小数 位）？
6.3 对几个计量器具的校准进行检查。检查PM记录。检查校准计划。

7.不符产品的控制
7.1 不符产品将如何处理？不符产品是否与合格产品分 开？如何标识不符产品？缺陷是否有记录和追踪？ 此类信息如何处理？
7.2 检查缺陷/可疑产品的流程如何？由谁检查此类产品
谁能将此类产品返工？前述程序如何？返工流程如 何？对返工后的产品检查流程如何？
7.3 对不符产品的处理流程进行评审：
识别
返工
废品
记录 改正行动
7.4 查看信息是如何被使用的：供应商是否使用根本原 因分析体系来预防问题再次发生或同样的问题是否 频繁地一再发生？
7.5 供应商有否实施永久性的改正行动以防止缺陷再次 发生？流程是否被改变？模具是否有改变？程序是 否被改变以验证所采取的行动？对发生了前述改变 的实例进行评审。

8.改正和预防行动
8.1 是否实施有改正行动体系以处理客户问题？该体系 是否与内部体系相同？该体系是否足以记录问题、 改正问题以及确保此问题不再发生？ 是否有某种彻底解决问题的方法？ 如何利用此信息？是否因此（信息而）实施了改正 行动？
8.2 供应商实施了改正行动后，这些行动是否被证实有 效？如何对这些行动进行监控？监控时间多长？体 系是否增加了额外的检查？
8.3 日常生产中如何实施工艺变化？SOP是否有变化？ 培训和完成培训的签字？

9.Big Time验厂问卷调查-文件控制
9.1 对供应商的文件控制体系进行评审。供应商应有控 制文件、发布修订、销毁旧文件等的方法。
9.2 SOP是否由版本级别和在某个中心位置进行控制， 或者并未对SOP进行控制（电子邮件、用手写标记 更改等）
9.3 是否实施有文件签字批准程序？是否所有部门均参 与？
9.4 供应商是否实施有某个流程以确保最新的客户图纸 已准备就绪？对该流程进行评审？用实例来证实这 点。

10.搬运、存储、包装和交付
10.1 在产品是如何标识的？在产品是否可能与生产中的 其他零部件混起来？错误的零部件是否有可能被使 用？被装运？
10.2 最终包装是否充分？是否符合THD的规格WIP包装 是否能防止缺陷？